In viitor, BMW Group se va baza tot mai mult pe inovatie si digitalizare pentru procesele logistice. Un lant de furnizori interconectat complet, roboti de transport autonomi si utilizarea informatiilor existente pentru vehicule de transport vor face sistemul de logistica mai flexibil si mai eficient.

In fiecare zi, un total de 30 de milioane de componente trebuie livrate in locul potrivit la momentul potrivit, astfel incat aproximativ 9.000 de automobile noi sa poata fi produse la cele 31 de centre de productie ale BMW Group de pe mapamond.

"Logistica este punctul central al sistemului de productie al BMW - iar utilizarea tehnologiilor inovatoare si digitale va deveni un factor important in procesele logistice complexe ale marcii", a declarat Jurgen Maidl, directorul de logistica pentru reteaua de productie a BMW Group.  

De la ochelari augmented reality, la sisteme autonome de transport si pana la camioane cu propulsie electrica, BMW Group testeaza o mare varietate de tehnologii si inovatii diferite. Marco Pruglmeier, project manager pentru inovatie si industry 4.0 pentru logistica BMW Group: "Avem o viziune clara a viitorului si exploram deja tehnologiile de maine. Am identificat potential de inovatie in toate fazele procesului logistic, de la livrarea pieselor catre uzinele noastre pana la livrarea noilor automobile catre dealerii din lumea intreaga".

Lant de aprovizionare conectat

Lantul de furnizori al BMW Group consta dintr-o retea de furnizori distribuita la nivel global, intr-o stransa cooperare cu diverse companii care asigura servicii logistice. In viitor, transparenta completa a datelor de-a lungul lantului de permite identificarea fiecarui element si daca acesta va fi livrat la timp. Aceasta informatie va permite sa reactii imediate in caz de intarzieri.

De exemplu, daca un camion este implicat intr-un accident, lantul de aprovizionare conectat (Connected Supply Chain) calculeaza automat cursuri alternative de actiune si initiaza masurile corespunzatoare.

In acelasi timp, starea componentelor pentru procesele critice poate fi monitorizata prin senzori, utilizand asa-numita "monitorizare a starii". Aceasta permite identificarea timpurie a componentelor deteriorate si daca este necesara o livrare pentru inlocuite - astfel se reduc rulajele suplimentare costisitoare si procesele alternative si se permite rezolvarea oricaror erori in proces.

Pentru livrarile viitoare de la uzina la dealer, automobilul va deveni un senzor inteligent care poate trimite sau primi informatii importante. Cand automobilul este oprit, el transmite geolocatia si starea curenta catre centrul de logistica prin conexiune mobila. Aceste informatii contribuie la imbunatatirea livrarii la timp si reduc timpii morti. In faza secunda de dezvoltare, monitorul iDrive al automobilului va fi folosit pentru a oferi informatii cu etapele necesare in lantul de transport catre dealer. De exemplu, informatia privind traseul fabrica-dealer poate fi afisata direct in automobil, ceea ce face livrarea mai eficienta. 

Prima flota de roboti de transport autonom in operare cotidiana

Condusul autonom joaca un rol tot mai important si in logistica. O flota initiala de zece Smart Transport Robots (STR) autonomi transporta componentele prin intermediul logisticii la uzina Wackersdorf.

Ceea ce este unic este faptul ca robotii de transport autonom nu au nevoie, pentru navigatie, de bucle de inductie montate in podea, ci se misca liber prin hala de logistica, fiind alimentati in mod sustenabil de baterii utilizate anterior de modele BMW i3 si avand capacitatea de a transporta containere care cantaresc pana la 500 de kilograme. STR masoara distanta pana la emitatoarele wireless pentru a-si calcula pozitia si traseul exacte. Prin utilizarea senzorilor pentru a identifica si a reactiona la situatiile critice, este posibila partajarea traseului cu oamenii si alte vehicule.

Dupa cinci luni de functionare a prototipului, proiectul va fi transferat in productia de preserie, unde zece STR vor fi utilizate in premiera in operatiunile de zi cu zi si vor efectua independent misiunile de transport. In urmatoarea faza de dezvoltare, un sistem de camere 3D va permite o navigatie si mai precisa. BMW Group a lansat acest proiect in colaborare cu Institutul Fraunhofer din Dortmund. 

Trenuri de mare tonaj autonome 

Prin halele uzinei BMW Group din Dingolfing sunt conduse trenuri de mare tonaj autonome. Acestea sunt utilizate pentru aprovizionarea procesului asamblare - in special pentru distantele mai mari dintre depozitele individuale si halele de asamblare. Din punct de vedere tehnic, directia si navigatia independenta ale trenurilor de mare tonaj se bazeaza pe semnale laser.

Prin evaluarea reflectarii lor, trenurile grele genereaza, in timp real, un profil de camera 2D digital, ceea ce permite manevrarea prin hala de asamblare si zonele de logistica de-a lungul anumitor trasee.

Ochelari augmented reality pentru sustinerea personalului de logistica

Ochelarii augmented reality sustin personalul de logistica si semnaleaza persoanei care sorteaza componentele unde sa gaseasca piesa potrivita si unde sa o plaseze. Intr-un alt scenariu, utilizarea ochelarilor si mai departe: componenta ce va fi sortata este inregistrata vizual de ochelari si este supusa unui control optic de calitate.

In paralel, informatia din imagine este comparata in fundal cu o baza de date compilate anterior. In decurs de cateva milisecunde, sistemul raporteaza daca acea componenta este perfecta. Prin utilizarea inteligentei artificiale, ochelarii inteligenti pot sa recunoasca independent diferitele tipuri de defecte.

Dezvoltare durabila: transportul feroviar reduce emisiile CO2

Logistica ajuta BMW Group sa-si indeplineasca obiectivele de dezvoltare durabila, concentrandu-se pe extinderea continua a procentului de operatori de transport eficienti din punct de vedere al emisiilor CO2. O masura pentru reducerea emisiilor CO2 este cresterea transportului feroviar. De exemplu, in prezent, peste 60% din totalul de automobile noi parasesc uzinele de productie pe cale ferata.

Caile ferate joaca un rol important si in furnizarea materialelor de productie catre uzine. De exemplu, de doua ori pe saptamana, un tren cu componente de automobile pleaca de la Regensburg si Leipzig si merge pe Trans-Siberian pana in nordul Chinei, transportand anual aproximativ 2.500 de containere la Shenyang, pe un drum de aproape 11.000 de kilometri. Cu un timp de tranzit mai mic de 20 de zile, aceste trenuri directe parcurg traseul intr-un interval de peste doua ori mai mic decat combinatia de transport naval si rutier prin China, cu aproximativ aceleasi emisii CO2. Prin utilizarea transportului feroviar, este posibila asigurarea unui timp scurt de reactie la fluctuatiile de productie si comenzile ulterioare, fara a fi nevoie de transport aerian. In ultimii ani, aceasta optiune de transport alternativ are costuri si emisii CO2 reduse semnificativ pentru livrari urgente catre uzina din China a companiei.

Camioane electrice: fara emisii pe distante scurte

In cooperare cu furnizorii de servicii de logistica, camioanele cu propulsie integral electrica sunt prezente deja pe strazile din Munchen si Leipzig, unde fac livrari la nivel local. Obiectivul initial este cunoasterea mai bine a diferitelor tehnologii de propulsie si acumularea experientei. Pe termen lung, BMW Group urmareste utilizarea eficienta din punct de vedere al costurilor a tehnologiilor de propulsie alternative.